“8000吨钢，是这个项目‘骨骼’的总重量。”
近日，在湖南湘江新区湘江科学城首开核心区，湖南钢铁集团技术研究院项目一期建设现场，塔吊林立、焊花飞溅。这座科研新地标正加速拔节，轮廓已清晰可见。
8000吨钢铁骨骼“智造”而来
“目前地下室主体结构已顺利完工，预计今年9月实现主体结构封顶。”项目负责人介绍，作为首个落户湘江科学城的钢铁研发产业项目，项目规划建设一栋以钢结构为核心结构形式的研发办公楼，总建筑面积5.7万平方米，由湖南建投五建承建。
该建筑主体大量采用钢柱、钢梁作为承重结构，总用钢量达8000吨。项目最大的技术亮点，即全面应用Q460GJC、Q690GJC系列高性能高强钢构件，远超常规钢材，有效提升建筑结构承载力与抗震性能，相较Q355节约钢材达30%，从原料端严格把控工程建设标准。同时，相较传统结构，全钢结构具有施工速度快，抗震性能好、节能环保可循环利用等优势。
据了解，项目钢构件由湖南涟钢建设有限公司旗下湖南华菱智能钢构有限公司定制加工。依托全套智能生产线，钢板下料、自动化焊接、防腐涂装……一道道工序在产线上无缝衔接。
焊接精度控制在±0.1mm，24小时连续作业，生产效率提升50%、人工成本降低30%。
“从工厂到现场，我们为每一个构件，建立了唯一的质量可追溯码；通过智能钢构管理系统，实现从原材料采购、生产加工到现场安装的全过程可追溯，确保构件质量可控可查。”湖南建投五建质量员冀思邈介绍。
钢结构如何施工？施工现场不靠“人海战术”，而是全面推行AI+智能建造模式。综合运用钢结构BIM模型、项目信息化管理系统、三维空间测量技术，串联构件生产、场内运输、现场安装、质量验收全流程。哪根梁该先吊？哪个节点容易偏？系统提前测算，施工团队按图推进。用数据替代经验，用算法规避风险，破解钢结构施工难点。
分段式吊装攻克悬挑“关节”
如果说钢结构是骨架，那么高层悬挑桁架就是这栋楼最硬的“关节”。
该项目钢结构桁架总计35榀，其中悬挑桁架总计15榀，主要应用在研发楼7-9层，作业面均为高空悬挑区域，是本项目钢结构施工的核心重难点。该桁架构件自重大、体型长、受力复杂，对施工工艺、设备选型及作业团队均提出严苛要求。
为攻克难题，项目部坚持技术先行，联合设计、安装及分包单位反复研讨，现场勘察，先后进行12次专项会议，并邀请行业专家评审方案、优化施工预案。结合现场实际工况，最终确定选用400吨履带吊，采用分段整体吊装施工方案。相较传统高空散拼工艺，大幅减少高空拼装、焊接作业工作量，有效降低高空作业安全隐患。
正式施工前，项目团队利用BIM技术、三维空间测量技术，模拟构件预拼装及全过程吊装作业，同步落实技术交底、设备检修、区域隔离等准备工作。作业时实行单人统一指挥，动态监测构件姿态与安装精度，毫米级偏差也绝不放过，为同类超高层悬挑钢结构施工提供可复制、可推广的实践样本。
此外，项目配套光伏供电系统，日均供电120千瓦时，预计年节约用电10万元、减碳5.7万吨，全过程践行绿色低碳建造理念。
据悉，湖南钢铁集团技术研究院项目建成后，将成为湖南钢铁集团汇聚顶尖科研人才、攻克关键核心技术、孵化前沿科技成果的“智慧高地”和“创新引擎”。
湖南建投五建表示，项目团队将稳步推进后续各项施工任务，以钢铁脊梁赋能湖南“科技强省”战略落地见效。
